スティック粉末・顆粒(分包)のOEM製造ガイド｜溶けやすさ・携帯性を活かす配合設計と製造技術【工程別】失敗しない商品開発ロードマップ

最終更新: 2026年6月18日 | 監修: 天丸製薬 製造技術グループ

「水なしでサッと飲める」「持ち運びやすい」──スティックタイプ(分包)の粉末・顆粒サプリは、その手軽さから青汁・コラーゲン・乳酸菌・プロテインなど幅広いジャンルで支持を集めています。一見シンプルな剤形ですが、OEM製造では溶けやすさ(溶解性)・吸湿対策・分包機の精度・風味設計といった、粉末ならではの技術課題が品質を左右します。本記事では製造技術グループの視点から、スティック粉末・顆粒のOEM製造を工程別に解説します。

スティック分包が選ばれる理由

スティックタイプは、錠剤・カプセルにはない独自の強みを持っています。

1. 高配合が可能：1回分を大きめの分包に充填できるため、コラーゲン5,000mgや青汁など、錠剤では何粒も必要になる高配合成分を1本にまとめられます。

2. 携帯性と手軽さ：かさばらず持ち運びやすく、外出先でも水なし(または水に溶かして)で摂取できます。1本=1回分なので分量管理も簡単です。

3. 風味でブランド体験を作れる：フレーバー設計の自由度が高く、「おいしく続けられる」体験を演出できます。マンゴー味の青汁、カフェラテ味のプロテインなど、味でブランドの世界観を表現できます。

顆粒化(造粒)の重要性

粉末をそのまま分包する「単純粉末」と、粒状に加工する「顆粒(造粒)」では品質が大きく異なります。

顆粒化のメリット：原料粉末を造粒すると、(1)水に溶けやすくなる(溶解性向上)、(2)ダマになりにくい、(3)粉立ち・ムセを防ぐ、(4)吸湿しにくくなる、という効果があります。特に青汁やプロテインのように水に溶かして飲む製品では、溶解性が「おいしさ」に直結するため造粒が重要です。

造粒方法には流動層造粒・撹拌造粒などがあり、成分の性質と目標とする溶解性・粒度に応じて選択します。天丸製薬では成分特性に合わせた造粒設計で、ダマにならず素早く溶ける品質を実現しています。

最大の技術課題｜吸湿対策

粉末・顆粒製品の品質を最も脅かすのが「吸湿」です。粉末は表面積が大きく空気中の水分を吸いやすいため、対策を怠ると固結(固まる)・変色・微生物リスクの上昇を招きます。

1. 包材の防湿性：アルミ箔ラミネートの分包材が標準です。酸素・水蒸気の透過を防ぎ、内容物を長期間安定させます。透明フィルムは防湿性が劣るため、吸湿しやすい成分には不向きです。

2. 製造環境の湿度管理：充填工程は低湿度(40%RH以下)の環境で行い、製造中の吸湿を防ぎます。

3. 水分活性(Aw)の管理：原料の水分量と完成品のAwを管理し、固結・微生物リスクを抑えます。全ロットでAw測定を実施するのが品質保証の基本です。

製造フローと品質管理

スティック分包の標準製造フローは以下の通りです。

工程1: 原料計量・混合(配合成分を均一混合) → 工程2: 造粒(必要に応じ顆粒化、溶解性・粒度を調整) → 工程3: 乾燥・整粒(水分調整、粒度を揃える) → 工程4: 分包充填(スティック分包機で定量充填、低湿度環境) → 工程5: 検査・包装(充填量・シール・異物チェック)。

品質管理では充填量の均一性とシール強度が重要です。分包機の充填精度により1本ごとの内容量ばらつきを抑え、シール不良(漏れ・吸湿)を防ぎます。混合工程では、配合成分の含量均一性(特に微量配合の機能性成分)を担保するため、混合バリデーションを実施します。天丸製薬では全ロットで充填量検査とシール検査を行い、スティック特有の不良を排除しています。

天丸製薬のスティック・分包製造実績(2024年)

指標	天丸製薬	備考
スティック・分包製造ロット数	24ロット	コラーゲン・青汁系が中心
造粒対応	流動層・撹拌造粒	溶解性・粒度を最適化
包材	アルミ分包材標準	高防湿性
品質検査	全ロット充填量・シール検査	Aw測定実施
フレーバー設計	多数対応	ブランド個性を演出
小ロット対応	100個から	段階的スケール可

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